プラスチックとは

射出成形

プラスチック成形材料をシリンダー中で加熱して軟らかくし、これを冷たい金型に速やかに押し込んで成形する方法で、通常は熱可塑性樹脂の成形に多く利用されている。成形材料はプラスチックに顔料（がんりょう）や安定剤を粘り込んで切断してつくった粒状のもの（チップという）が用いられ、プランジャーが後退したとき、チップがホッパーから自動的にシリンダー中に供給され、加熱されて流動状態となる。トーピードは邪魔板（じゃまいた）のようなもので、この部分では成形材料が細い通路を通ることで均等に加熱される。ノズルから閉じた金型中に圧入される。金型には冷却水を循環させて適当な温度に保っておく。圧入が終了し成形物が冷却固化したのち、可動盤が後退して金型が開かれると、装置が働いて成形物が取り出される。これらの操作は自動的あるいは半自動的に行われるので能率よく成形物を得ることができる。

押出成形

素材を圧縮してダイスと呼ばれる金型から押し出し、必要な形状の断面を形成する。製造プロセスとしての利点は、非常に複雑な断面形状を形成できる点と、素材にかかる応力が圧縮応力とせん断応力だけであるためもろい素材も成形できる点である。また、押し出された表面は非常に滑らかになり仕上げが不要である。

一般に押出成形される素材として金属、プラスチック、食品などがあり、アルミサッシのようなアルミニウム製品の加工で多用されている。

理論的には無限に長い物体を形成でき、実際にも多数の部品を連続的に製造できる。押出成形プロセスは熱い素材にも冷たい素材にも適用可能である。

単純な押出し用金型では中空部分のある断面形状を形成できない。中空部分を形成する金型の部分をセンターピースと呼ぶが、単純な金型ではセンターピースを固定できないためである。一般に金型はある程度の厚さがあるので、最終的な穴の形状が中空部分のある断面形状になるようにし、素材を押し付ける側でセンターピース部分を保持できるように形成しておけば、中空部分のある断面を形成できる。したがって、そのような金型は厚みの方向に沿って穴の形状が徐々に変化することになる。

ブロー成形

原理は吹きガラスと同じである。ペレット状のプラスチック原料をブロー成形機にて溶かして、パイプ状にする（通称パリソンと呼ぶ）。パリソンは上から下にでてくるが、このパリソンを製品の外側のみ彫られている金型で挟み込み、中に空気を吹き込む。この空気で膨らませて製品を作ることがブロー成形である。

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